2.合金元素對淬裂傾向的影響主要體現(xiàn)在對淬透性,、MS點，晶粒度長大傾向,、脫碳的影響上,。合金元素通過對淬透性的影響,，從而影響到淬裂傾向。一般來說,，淬透性增加,，淬裂性增加，但淬透性增加的同時,，卻可以使用冷卻能力弱的淬火介質(zhì)以減少淬火變形的方法來防止復(fù)雜零件的變形與裂紋,。因此，對于形狀復(fù)雜的零件,，為了避免淬火裂紋,，選擇淬透性好的鋼，并用冷卻能力弱的淬火介質(zhì)是一個較好的方案,。

合金元素對MS點影響較大,，一般來說，MS越低的鋼,，淬裂傾向越大,，當(dāng)MS點高時，相變生成的馬氏體可能立刻被自回火,，從而消除一部分相變應(yīng)力,，可以避免發(fā)生淬裂。因此,，當(dāng)碳含量確定后,，應(yīng)選用少量的合金元素，或者含對MS點影響較小的元素的鋼種,。

3.選擇鋼材時,，應(yīng)考慮過熱敏感性。過熱較敏感的鋼,，容易產(chǎn)生裂紋,，所以在選擇材料時應(yīng)引起重視。

1.斷面尺寸均勻,。斷面尺寸急劇變化的零件,，在熱處理時，由于產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力而產(chǎn)生裂紋,。故設(shè)計時盡量避免斷面尺寸突變,。壁厚要均勻。必要時可在與用途無直接關(guān)系的厚壁部位開孔,?？讘?yīng)盡量做成通孔。對于厚不同的零件，可進行分體設(shè)計,，待熱處理后,，再進行組裝。

2.圓角過渡,。當(dāng)零件有棱角,、尖角、溝槽和橫孔時,，這些部位很容易產(chǎn)生應(yīng)力集中,，從而導(dǎo)致零件淬裂。為此,，零件應(yīng)盡量設(shè)計成不發(fā)生應(yīng)力集中的形狀,，在尖角處和臺階處加工成圓角。

3.形狀因素造成的冷卻速度差異,。零件淬火時冷卻速度的快,、慢隨零件 形狀的不同而不同。即使在同一零件上不同的部位,，也會因各種因素而造成冷卻速度的不同,。因此要盡量避免過大的冷卻差異，以防止淬火裂紋,。

1.盡量采用局部淬火或表面硬化,。

2.根據(jù)零件服役條件需要，合理調(diào)整淬火件局部硬度,。局部淬火硬度要求較低時,，盡量不強求整體硬度一致。

3.注意鋼材的質(zhì)量效應(yīng),。

4.避免在第一類回火脆性區(qū)回火,。

當(dāng)鋼件的材料、結(jié)構(gòu)和技術(shù)條件一經(jīng)確定,，熱處理工藝人員就要進行工藝分析,，確定合理的工藝路線，即正確安排預(yù)備熱處理,、冷加工和熱加工等工序的位置并確定加熱參數(shù)。

淬火裂紋

1.500X下,，呈鋸齒狀,，起始端裂紋寬，結(jié)束斷裂紋細小至無,。

2.微觀分析：異常冶金夾雜,，裂紋形貌呈鋸齒狀延伸；用4%的硝酸酒精腐蝕后觀察，沒有脫碳現(xiàn)象,，微觀形貌見下圖：

1＃樣品

品裂紋處未發(fā)現(xiàn)異常冶金夾雜,，沒有脫碳現(xiàn)象，裂紋呈鋸齒狀延伸,，具有淬火裂紋的典型特征,。

2＃樣品

分析結(jié)論：

1.樣品的成分符合標(biāo)準(zhǔn)要求并對應(yīng)原始爐號成分。

2.由微觀分析,，樣品裂紋處未發(fā)現(xiàn)異常冶金夾雜,，沒有脫碳現(xiàn)象，裂紋呈鋸齒狀延伸,，具有淬火裂紋的典型特征,。

鍛造裂紋

1.典型材料原因?qū)е碌牧鸭y，邊緣為氧化物,。

2.微觀觀察

表面白亮層應(yīng)為二次淬火層,二次淬火層下深黑色為高溫回火層

分析結(jié)論：存在脫碳的裂紋要分辨是否是原材料裂紋,，一般裂紋脫碳深度大于等于表面脫碳深度的為原材料裂紋，裂紋脫碳深度小于表面脫碳深度的鍛造裂紋,。