氫滲入金屬材料后，會導致金屬損傷，使金屬零件在低于材料屈服極限的應力作用下發(fā)生脆性斷裂失效,，這種現(xiàn)象就稱為“氫脆”。

合金鋼氫脆的主要表現(xiàn)形式，是前者,，而鈦合金氫脆的主要表現(xiàn)形式,，是后者。

合金鋼發(fā)生氫脆斷裂的機理是：當一定量的氫滲入合金鋼材料后,，以游離態(tài)氫原子,、氫離子等形態(tài)在材料中游離，從低應力區(qū)向高應力區(qū)聚集,，向材料中的氣孔,、夾雜、微裂紋等缺陷處聚集,，互相結合形成氫分子,，從而使氫的壓力增大。

當壓力達到一定程度后,，材料的微裂紋就會擴大,、延伸,，以釋放壓力,，而氫分子則以氫氣的形式逸出材料。

在拉應力作用下,，游離氫繼續(xù)向新擴展的微裂紋聚集,、增壓，使其繼續(xù)擴展,，最后演變成更大的裂紋,。反復聚集，裂紋反復擴展,、增大,、延伸，最終導致材料斷裂,。整個過程需要一定的時間,，這就形成了所謂的“延遲斷裂”。

鈦合金的氫脆的機理與特點不同于合金鋼,，鈦合金中的氫不能以分子形態(tài)滲入鈦基體,，而是與鈦合金表面接觸后，首先發(fā)生表面物理吸附和化學吸附(活性吸附),，氫分子離解出氫原子,，氫原子便以極快的速度向鈦合金基體內部擴散。

當吸氫量超過其最大溶解度時,，擴散到鈦中的氫原子就會以固溶狀態(tài)或氫化物形式存在,。氫原子在鈦合金中擴散后的分布并不是均勻的,，而是有一定的“偏聚”。

與合金鋼類似,，材料的缺陷(如位錯,、晶界、沉淀相或夾雜物與基體相界面,、氣孔,、微裂紋等)是氫喜歡聚集的地方，往往也是氫脆的斷裂源,。

第一類氫脆的典型形式就是氫化物氫脆,。含氫的α鈦發(fā)生冷卻或者含氫的β鈦共析分解時，都會析出新的化合物氫化鈦(TiH),。

氫化鈦是一種穩(wěn)定的脆性物質,，它與基體晶粒之間的結合力相對較弱，二者的彈性,、塑性差異較大,，受到應力后的應變不協(xié)調，基體晶粒與氫化鈦晶粒之間的界面就會產生微裂紋,，這種裂紋一般沿晶間迅速擴展,、擴大，最終導致材料斷裂,。

第二類氫脆與變形速度有關,，氫脆敏感性隨變形速度的增加而下降。氫脆的裂紋源是在應力和氫的相互作用下逐步形成的,，其中有些是可逆的,，有些是不可逆的?？赡嫘詺浯啻嬖谟?α+β)鈦合金中,，是一種復雜的氫脆現(xiàn)象。

當(α+β)鈦合金的溶氫量未超過極限溶解度時,，氫處于固溶狀態(tài),，在此狀態(tài)下材料進行低速變形，而后卸載,、靜止,，再進行高速拉伸，材料的塑性可以得以恢復,。但是對材料再進行連續(xù)緩慢加載,，或者持續(xù)施加靜載荷，延續(xù)一段時間后，材料就會發(fā)生突然斷裂(亦即“延遲斷裂”),。

如果對斷裂重新進行常規(guī)的性能試驗,，會發(fā)現(xiàn)材料仍具有正常的塑性和瞬時強度，這種現(xiàn)象在鈦合金緊固件中很少見,。

• 鈦合金在冶煉過程中,，海綿鈦中的氫、含氫化合物以及冶煉,、澆鑄等過程都會帶入氫或氫氣氛,，這是氫進入鈦合金的主要渠道。

• 鈦合金緊固件在機械加工過程中接觸到含氫介質,，包括水氣,、脫模潤滑劑、冷卻液等,，都會使氫附到零件表面,，進而滲入材料內部。

• 鈦合金緊固件在熱處理過程中接觸了含氫或含水的氣氛或淬火介質,。

• 鈦合金緊固件在除油,、酸洗、陽極氧化加工等過程中接觸了含氫介質,，其中酸洗對于氫脆敏感的高強度鈦合金來說,，吸氫效果更為顯著。

一般將以上除第1項之外的其余3項統(tǒng)稱為“氫污染”,。

從鈦合金氫脆機理的分析可知,，鈦合金的氫脆主要取決于它吸氫的多少,，或者說他的氫含量,。因此檢測鈦合金的氫含量就是判定鈦合金緊同件是否會發(fā)生氫脆的主要方法。

目前,，國內及國外的鈦合金緊固件標準一般將含氫量控制在125ppm以內,，基本能夠確保各類鈦合金螺栓的氫脆安全性。

至于螺母,、墊圈,、環(huán)槽鉚釘(釘桿)等產品，只要在安裝時不發(fā)生大變形,，其氫含量指標可參考螺栓標準,，取小于或等于125ppm即可；而對于安裝時需要大變形的普通鉚釘,、螺紋空心鉚釘?shù)犬a品,，可考慮加嚴控制，取小于或等于85ppm。

鈦合金氫含量的檢測方法很多,，但目前只能按照相應緊同件產品標準規(guī)定的方法,，采用真空熔化法或者真空提取法。

具體操作是：在規(guī)定的特定部位取樣,，碾碎成粉末后,，放入密閉的坩堝容器中高溫加熱到2000℃左右，使材料中的氫全部析出,，然后用標準物質比對確定氫含量,。

• 為了保證所測氫含量的準確性,，制備的試樣一定要保持清潔,，清除緊固件表面所有異物，包括潤滑層,。潤滑層中一般都含有高分子有機化合物(如環(huán)氧樹脂,、酚醛樹脂等)，而這些物質基本成分都是碳氫化合物,。

  
  

  常溫下這些碳氫化合物不會分解,，而在2000℃的高溫環(huán)境中，碳氫化合物就會分解而析出氫,，這就大大加氫的實測值,，而這個實測值根本不能反映緊固件材料的實際氫含量。

• 鈦合金緊固件氫含量的檢測樣本取1件即可,。多年的經驗表明,，在同一檢查批中，各個樣件的檢查結果誤差大致在1ppm左右,，非常一致,。

根據(jù)鈦合金緊固件的氫脆機理，預防鈦合金緊固件氫脆斷裂的技術措施,，應該是嚴格控制緊固件材料中的氫含量,。具體從以下幾個方面加以控制：

• 嚴格控制原材料的氫含量

緊固件中的氫主要源于原材料的冶煉，因此必須嚴格控制原材料的氫含量,。材料在入廠復驗時,，不能只進行機械性能檢驗，還必須進行氫含量的復驗,，以保證用于生產的鈦合金材料氫含量符合相應材料標準的規(guī)定,，生產出的緊固件才有可能符合產品的氫含量要求。

• 控制緊固件制造過程中和使用狀態(tài)下的氫污染

緊固件的制造加工往往需要拉拔,、擠壓,、鐓鍛,、螺紋成形等壓力加工工藝，需要熱處理,、清洗,、表面陽極氧化處理等熱、表加工,。

在這些加工過程中,，零件半成品不可避免地會與潤滑劑、脫模劑等酸類物質接觸,，造成零件表面氫污染,，進而發(fā)生氫滲入。為了預防緊固件的氫脆,，在這些過程中應采取有效措施,，減輕氫污染。

例如,，盡量避免或減少金屬材料與空氣的直接接觸,，經過壓力加工后的坯件應盡快清洗干凈，清除緊固件表面污物時盡量不用酸洗工藝,，尤其是不能采用濃酸洗,。

為了避免鈦合金緊固件在貯存、運輸,、工作環(huán)境下發(fā)生氫污染,，一般都需要進行陽極氧化處理使零件表形成一層氧化膜，使其與空氣物理隔離,，氧化層有藍色,、金黃色、灰褐色等多種,。

• 鈦合金緊固件出廠前,，必須進行氫含量檢測。對于經過固溶,、時效熱處理,，強度較高的鈦合金緊固件尤為重要。